カスタム金属プレス金型、自動車部品ツール、ステンレス鋼電子プレス部品

I. 複雑なマルチステーション順送ダイの利点-

マルチステーション順送金型は、複数の連続ステーションを通じて、ブランキング、成形、曲げ、成形のプロセスを順番に完了します。これらは、複雑な形状の高精度の自動車構造部品の形成に適しています。-シングル-ステーションまたはマルチ-ダイの組み合わせ処理と比較すると、実際的な利点は次のとおりです。

高効率の連続生産: ワークピースは金型内ですべての処理ステップを完了します。ロボットによる積み降ろしシステムを装備できるため、24 時間の自動連続生産が可能になります。-シングルダイセットの生産効率は、シングルステーションダイの生産効率よりも 3 ～ 5 倍高くなります。

高い加工精度: ダイステーションのレイアウトはコンパクトで、精密な材料ガイドおよび位置決め構造を採用しています。ワークの寸法公差は±0.01～0.03mm以内に管理でき、量産時の寸法安定性を確保します。

優れた材料利用率: ネストされた材料レイアウトと最小限の無駄のない材料レイアウト手法を採用し、材料レイアウトは自動車構造コンポーネントの形状に応じて最適化されます。材料使用率は従来の単一ステーション処理より 10%-15% 高くなります。

大幅なコスト削減: 自動化された生産により、労働力の投入が削減され、人的ミスによる欠陥率が低下し、複数の単一ステーションの金型の製造および設置コストが削減されます。その結果、ユニットあたりの金型のコストが 20% 以上削減されます。{0}{1}

II.エンジニアリングデザインの中核となる概念

複雑なマルチステーション順送金型のエンジニアリング設計では、製造の実現可能性、コスト管理、メンテナンスの容易さ、環境要件を考慮する必要があります。{0}実際の応用の中心原則は次のとおりです。

1. 学際的な共同設計: 自動車構造部品の材料特性、プレスプロセスの要件、金型製造能力、完成品の品質基準を組み合わせ、材料の選択、構造設計、熱処理、品質検査を統合して、設計と実際の乖離を回避します。

2. モジュール化と標準化: 金型はモジュール設計を採用し、ブランキング、成形、曲げなどの機能を独立したモジュールに分割します。標準ガイドピラー、ガイドスリーブ、パンチなどの国家標準または業界標準のコンポーネントを選択することで、設計と製造のサイクルが短縮されます。損傷しやすい金型部品を迅速に交換できるため、生産の柔軟性が向上します。

3. デジタル設計とシミュレーション: 金型構造の設計には CAD ソフトウェアが使用され、スタンピングプロセス中の材料の流動状態、応力分布、スプリングバックのシミュレーションには CAE シミュレーション ソフトウェアが使用されます。これは、成形欠陥の予測、金型構造とプロセスパラメータの最適化、試行回数の削減に役立ちます。

4. グリーンマニュファクチャリングコンセプト: 金型構造を最適化して金型材料の使用量を削減します。省エネ冷却システムを採用し、生産エネルギー消費を削減します。-材料の配置を最適化して廃棄物の発生を削減し、環境に優しく省エネな生産を実現します。-

Ⅲ．主要な設計戦略

1. 材料とプロセスのマッチング戦略: 自動車の構造部品では、一般に高張力鋼 (HSLA や DP 鋼など) とアルミニウム合金が使用されます。-材料の厚みや引張強度に応じて、プレス力、プレス速度、潤滑方式を設定する必要があります。高強度鋼のスタンピングには、ブランク ホルダーの力を高め、亀裂の形成を防ぐための耐摩耗性の金型材料が必要です。-アルミニウム合金のプレス加工では、金型の表面粗さを最適化し、傷を防ぐために特殊な潤滑剤を使用する必要があります。

2. 組立ライン-スタイルのプロセスレイアウト: ワークステーションは、「最初にブランキング、次に成形、最初に単純、次に複雑」の原則に従って、自動車構造部品の成形順序に従って計画され、金型内での材料の移動距離を短縮し、材料の疲労変形を軽減します。サイドガイドプレートやフローティングピンなどの材料案内・位置決め装置を搭載し、スムーズな材料搬送と位置決め精度±0.02mm以内に管理されています。

3. 正確な寸法管理と公差設計: CAE シミュレーションにより材料の変形と応力集中領域を解析します。成形ステーションはスプリングバックが発生しやすい箇所に合わせて設計されており、各ステーションの寸法許容値が合理的に設定されています。主要な金型コンポーネントの寸法公差は、完成品の組み立て精度を確保するために、自動車構造部品の組み立て要件に従って 0.01 ～ 0.02 mm 削減されます。

4. 強化された金型構造設計: 金型ベースとパンチ/ダイスは、H13 や SKD11 などの高張力金型鋼-で作られており、真空焼入れと深極低温処理を経て HRC58～62 の硬度を達成し、金型の耐摩耗性と耐衝撃性が向上しています. 5. 均一な冷却を確保し、金型の動作温度を 50～80 度に制御するための最適化された金型冷却回路により、熱による変形を防ぎます。精度に影響します。

6. 便利なメンテナンスと交換設計：金型は取り外し可能な構造を採用しており、パンチとダイはボルトで固定されており、迅速な分解と組み立てが可能です。脆弱な部品に予備の取り付け位置が提供されるため、パンチやガイドピラーなどの部品を交換する際に金型全体を分解する必要がなくなり、メンテナンス時間が 1 時間未満に短縮され、設備の稼働率が向上します。