OEM 金属曲げ、パンチング、スタンピング金型;自動車部品プレス金型

I. 超長寿命ダイの材料選択-
超長寿命のスタンピング金型には、高強度、高靭性、耐摩耗性の合金鋼が優先的に使用されています。{{1}{1}{2}{2}}主流グレードはH13、SKD11、DC53です。 H13 鋼にはモリブデン、バナジウム、クロムの合金元素が含まれており、焼き入れ後の硬度は HRC58-62 に達するため、中-から-強度のスタンピング用途に適しています。 SKD11鋼はクロム含有量が高く耐摩耗性に優れ、精密打抜き金型に適しています。

粉末冶金金型鋼 (CPM 10V や ASP 23 など) は、粉末冶金プロセスを使用して製造されます。これらは均一な微細構造、微細な粒子を持ち、顕著な偏析はありません。靭性と耐摩耗性は従来の鍛造ダイス鋼よりも優れており、通常のダイス鋼と比較して耐用年数が 3{6}}5 倍延長されます。これらは主に、高速スタンピングや複雑な形状の部品のスタンピング用の超長寿命金型の製造に使用されます。-

II.超長寿命の金型のための革新的な熱処理プロセス-

多段階の焼入れプロセスが採用されています。- H13 鋼は 1050-1080 度に加熱されて 2-3 時間保持され、その後 600 度まで空冷され、その後金型の割れを防ぐために 150 度以下まで油冷されます。 180～220度で4～6時間低温焼戻しを行い、焼入応力を除去し、金型の硬度と靭性のバランスをとり、使用中のチッピングを防止します。

真空熱処理プロセスは、従来の塩浴焼入れを完全に置き換えます。真空レベルは10-3 Pa以下に制御され、加熱速度は5-10度/分で、高圧ガス冷却を使用して金型表面の酸化と脱炭を防止し、表面硬度の均一性を向上させ、表面欠陥を減らします。

表面強化にはガス窒化またはイオン窒化プロセスが使用され、窒化温度は 500 ～ 550 度、保持時間は 8 ～ 12 時間です。窒化層厚を0.15～0.3mmに制御し、表面硬度HV800以上を実現し、金型刃先の耐摩耗性、耐疲労性を大幅に向上させます。複雑な金型の場合は、浸炭窒化プロセスが使用され、表面硬度と層の靭性のバランスがとれ、金型の耐用年数が長くなります。

Ⅲ．熱処理プロセスのデジタルかつインテリジェントな最適化

熱処理シミュレーション ソフトウェア (Deform や Sysweld など) を使用して、金型材料の組成と寸法パラメータを入力し、加熱および冷却中の温度と応力場をシミュレートします。これにより、焼入れ温度、保持時間、冷却速度などのパラメータが最適化され、試行錯誤によるコストが回避され、一貫した金型のパフォーマンスが確保されます。--

熱処理装置はインテリジェント監視システムに接続されており、加熱温度、炉雰囲気、冷却速度などのデータをリアルタイムに収集します。ビッグデータ分析を通じてプロセスパラメータが調整され、複数バッチの金型にわたって均一な熱処理性能が実現され、金型の開発サイクルが短縮され、不良率が低減されます。

IV.グリーンとエネルギー-熱処理プロセスの最適化

廃熱回収装置を備えた省エネで環境に優しい真空熱処理炉を採用しています。{0}従来の焼入れ炉と比較してエネルギー利用が 25% ～ 30% 増加し、廃ガスと廃水の排出が削減され、環境保護要件を満たします。

材料の最適化と熱処理プロセスの改善により、金型の寿命を従来の10万～30万サイクルから50万～100万サイクルに延長し、金型交換頻度の低減、金型材料の消費量削減、省資源化を実現します。