設計から試運転まで: ワンストップの金属プレス金型製造能力の包括的なアップグレード-

設計段階: デジタル主導のプロアクティブなリスク軽減-

設計段階の精度がダイの品質に直接影響します。企業はCAEシミュレーション解析技術を本格的に導入しており、金型設計段階でプレス成形工程全体をシミュレーションし、材料のスプリングバックやシワなどの問題を事前に予測し、従来試運転段階で行っていたプロセスの最適化を進めることができる。一方、UG や CATIA などの 3D 設計ソフトウェアを採用して協調設計プラットフォームを構築すると、顧客のニーズと設計スキームの間のリアルタイムのドッキングが実現され、技術評価とスキームの反復の効率が 50% 以上向上します。{3}さまざまな用途シナリオに合わせて、設計チームは CR12MoV や SKD11 などの高性能金型鋼材料スキームを迅速に適合させることもでき、金型の耐用年数とソースからの安定性を確保します。{6}

製造段階: 高精度装置、強固な品質基盤

製造機能のアップグレードは、ワンストップ サービスの中核となるサポートです。{0}企業は、5- 軸マシニング センターや精密ワイヤカット EDM 機などの高度な設備を一括導入し、-Zeis 座標測定機によるフルプロセスの精度管理を達成し、金型の主要な寸法公差を ±0.005 mm 以内で安定して管理できるようにしました。-標準化されたモジュールライブラリを確立することにより、一般的な金型構造の再利用率が 70% 向上し、繰り返しの開発コストを効果的に削減できます。材料加工リンクでは、真空焼入れ+多段焼戻しプロセスを採用し、金型硬度はHRC 60～62に達し、従来のプロセスと比較して寿命が30%延長されます。

製造段階: 高精度装置、強固な品質基盤

製造機能のアップグレードは、ワンストップ サービスの中核となるサポートです。{0}企業は、5- 軸マシニング センターや精密ワイヤカット EDM 機などの高度な設備を一括導入し、-Zeis 座標測定機によるフルプロセスの精度管理を達成し、金型の主要な寸法公差を ±0.005 mm 以内で安定して管理できるようにしました。-標準化されたモジュールライブラリを確立することにより、一般的な金型構造の再利用率が 70% 向上し、繰り返しの開発コストを効果的に削減できます。材料加工リンクでは、真空焼入れ+多段焼戻しプロセスを採用し、金型硬度はHRC 60～62に達し、従来のプロセスと比較して寿命が30%延長されます。

試行フェーズ: プロセスの最適化、納期の短縮

試運転フェーズの効率化はサービス競争力の鍵となっています。 「設計-処理-試運転」プロセス全体を独立して制御することで、企業は外部コラボレーション リンクにおける通信遅延や品質変動を回避し、従来の 45 日以上かかっていた型開きと試作サイクルを 30 日以内に短縮します。同時に試運転データのトレーサビリティ体制を確立します。スタンピング パラメータをリアルタイムで収集することにより、金型構造とプロセス パラメータが迅速に最適化され、1 回の試行の合格率が 95% 以上に向上し、お客様の試行錯誤のコストが大幅に削減されます。-

ワンストップ機能の向上により、金型製造の「一点処理」から「系統的なサービス」への変革が実現しただけでなく、下流企業の新製品開発サイクルの短縮と総合コストの削減にも貢献しました。-データによると、フルプロセス サービス機能を備えた企業の顧客再購入率は 80% 以上であり、新エネルギー車のバッテリー トレイや精密家電部品などのハイエンド分野での市場シェアは拡大し続けています。{3}将来的には、デジタル ツインや自動試運転などのテクノロジーを徹底的に応用することで、金属プレス金型のワンストップ製造機能がさらにアップグレードされ、製造業の変革とアップグレードにさらに強力な勢いが注がれるでしょう。-