大型金属プレス金型、絞り金型、鋼板プレス金型、パンチング金型、成形金型

生産プロセスでは、製品の品質、生産効率、製造コストは本質的にバランスが取れており、同時に最適化を達成することは困難です。従来の生産モデルでは、部品の成形精度や外観品質を向上させるには、プレスサイクルタイムの短縮、検査頻度の増加、金型構造やプロセスパラメータの最適化が必要であり、生産効率の低下や人件費や設備投資の増加に直結します。単純に高品質の指標を追求すると、生産能力が低下し、生産単位コストが増加し、大規模な大量生産が妨げられます。-

生産効率の向上は、逆に製品の品質やコスト管理を制約することにもなります。生産能力を高め、生産サイクルを短縮するために、企業は通常、スタンピングを加速し、検査プロセスを簡素化し、金型のメンテナンス頻度を減らします。高速スタンピング条件下では、金型の摩耗が加速し、シートメタルのレオロジー安定性が低下し、部品のスプリングバック、寸法の偏差、表面欠陥などの問題の発生率が増加します。品質管理プロセスを簡素化すると、隠れた欠陥が後続のプロセスに流れ込む可能性があり、再作業やスクラップのコストが増加し、その結果、全体的な生産コストが減少するのではなく増加する可能性があります。

生産コスト管理の必要性は、これら 3 つの要素間の固有の矛盾をさらに悪化させます。生産コストの削減には、通常、金型構造の簡素化、材料基準の引き下げ、プロセス調整の頻度の削減、および設備のメンテナンス投資の最小限化が含まれます。これらの方法は短期的には生産コストを削減できますが、金型の精度不足、安定性の低下、耐用年数の短縮につながる可能性があり、その結果、バッチ品質の変動や金型修理のための頻繁なダウンタイムが発生します。業界の既存のプロセス システムは、これら 3 つの要素のバランスをとるのに苦労しており、一般に、高品質だが効率が低い、高効率だが欠陥率が高い、低コストだが安定性が低いなどの生産上の課題を示しており、高品質の工業化と精密医療スタンピング製品の開発を妨げています。-